1、通过减少设备缺陷来降低故障发生概率。
如做好基本的保养维护工作,将基本的活动整理、整顿和清扫做到位,切实做到“始于整理、整顿,终于整理、整顿”。
2、实行标准化管理。
在实施零故障管理的过程中,标准化应具有更普遍的意义,它涉及设备管理的方方面面,如新引进设备质量验收标准,检修设备质量验收标准,不同设备的标准化检修作业,设备维护的标准化作业(日常维护工作内容、定期维护工作内容等)。只有具备实效的标准化工作,才能有1效避免设备隐患的存在,及重复性错误和故障的发生。
3.强化设备状态监测和故障诊断工作,是避免设备故障和突发事故的有1效手段。设备状态监测和故障诊断既是TPM的重要工作内容,又是RCM的重要技术基础。实践证明,有1效的预知维修程序可以保持机器长周期、安1全、效率运行,给企业带来可观的经济效益。
4.建立设备零故障管理激励机制和必要的组织。
可以建立设备可靠性管理小组,其主要任务是:分析设备异常与故障机理,研究设备故障模式;推进设备状态监测与故障诊断工作;研究现行的各种规程、标准化作业文件的合理性,提出改进措施等;深入开展“反事故,防事故活动”;运用“5W”法,追究故障、事故的深层原因;制订并实施奖惩措施等。还可以在各个车间建立“设备零缺陷”小组来推行减少缺陷的各种活动。我们可以通过这些活动,把工作深入到质量、成本、安1全等全部工作领域。
5.创造良好的工作环境,改善生产作业条件。
我们需要努力创造良好的工作环境,改善生产作业条件。工作环境与职工的工作情绪关系密切,文明的车间、舒服的办公条件等会给职工带来较好的情绪,而闷热的空气、高分贝的噪声等则会引发不良情绪,成为各种缺陷、故障甚至事故的诱因。
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